As funções padrão do menu (Incluir, Modificar, Excluir, Consultar, Listar, Informar, Processar, Seguinte, Anterior, Cancelar, Help, Zoom, Sobre e Fim) estão detalhadas no capítulo Ambientação Logix.
Objetivo da tela: | Permite relacionar valores padrões para os principais campos dos programas Item Geral (MAN0022) e Item Manufatura (MAN3820), cadastrados para cada tipo de item, e utilizados como pré-preenchimento nos respectivos programas, para facilitar o cadastro dos itens. |
Principais Campos e Parâmetros:
Campo: | Descrição: |
Tipo | Define o processo de transformação que o mesmo irá passar dentro da empresa. Os itens podem ser classificados em cinco tipos diferentes sendo eles: T - (fantasma) são os itens intermediários a produção que sofrem algum processo porém não é controlado o estoque. F - (final) são os itens a serem comercializados. P - (produzido) são os itens que sofrem alguma transformação durante o processo e que são controlados os estoques. B - (beneficiados) itens que recebem alguma transformação, porém fora da própria empresa. C - (comprados) são todos os itens que serão comprados para serem transformados ou agregados a outros. Ao alterar um item para o tipo de T (FANTASMA) sempre serão consistidos os seguinte pontos: * Se o item não possui alguma ordem já aberta ou liberada. * Se é componente de alguma ordem já aberta ou liberada. * Se o item está sendo considerado como opcional ou alternativo de algum outro item. Na alteração do tipo do item também irá fazer a verificação do roteiro e alternativo de produção do item na tabela ITEM_MAN fazendo suas devidas alterações. Exemplo: Item cadastrado como comprado e alterado para produzido será solicitado o cadastro do roteiro de produção do item. tem cadastrado como produzido e alterado para comprado será eliminado o roteiro de produção cadastrado no item_man. |
Grupo Controle Estoque | Controle de estoque do item. É utilizado para agrupar itens de estoque, na emissão de alguns relatórios no módulo de ESTOQUES. Deverá estar cadastrado na tabela de GRUPO DE ESTOQUE. |
Controla Estoque | Indica se será controlado ou não o estoque do item que está sendo cadastrado. Quando se i controlado o estoque do item, teremos apontamentos para o item, movimentações de estoque e relatórios de acompanhamento dos mesmos. Pode ser : S - controla estoque do item N - não controla estoque do item. Para ambiente gráfico, far-se-á uso de marcação do campo. (check-box) Sim = Marcado Não = Não marcado Caso surja a necessidade de alterar um item que controlava estoque para não mais controlar o sistema verificará os seguintes pontos: * Se o item possui saldo em estoque. * Se o item possui ordem de compra liberada. * Se o item possui alguma movimentação de estoque. |
Local Estoque | Informar código do local que será adotado como local de estoque padrão para o item. A informação deste código somente será obrigatória se optar por controlar o estoque do item. O local de estoque será o local padrão para armazenamento do estoque do item, pode-se no entanto efetuar movimentações de estoque para o item com outros locais. O código do local deve estar cadastrado na tabela de LOCAIS (MAN0540). |
Controla Inspeção | Identifica se o item sofrerá inspeção. Caso opte por inspecionar o item, então no momento do recebimento do item na fábrica, a quantidade recebida será enviada para o estoque com situação I (impedida) que será liberada após a contagem e inspeção do material. Pode ser: S - tem inspeção. N - não tem inspeção Para ambiente gráfico, far-se-á uso de marcação do campo. (check-box) Sim = Marcado Não = Não marcado |
Local Inspeção | Informar o código do local que será adotado como local de inspeção padrão para o item. A informação deste código somente será obrigatória se optar por inspecionar o item. O local de inspeção será utilizado no momento do recebimento do material na fábrica, desta forma, quando for setado que o item sofre inspeção é feita a entrada do material no local de inspeção do item com situação I (impedida). O código do local deve estar cadastrado na tabela de LOCAIS (MAN0540). |
Controla Lote | Indica se o item será controlado por lote ou não. Pode ser: S - controlado por lote. N - não controlado por lote. Para ambiente gráfico, far-se-á uso de marcação do campo. (check-box) Sim = Marcado Não = Não marcado |
Família | Código da família do item. A função da família é agrupar itens comuns. É utilizado pelo sistema como opção para formar o plano de vendas, que será utilizado no plano mestre do sistema de manufatura e na emissão de alguns relatórios. Este campo é obrigatório, caso desejar não utilizá-lo, basta cadastrar uma família genérica para todos os itens. Deverá estar cadastrado na tabela de FAMÍLIAS. |
Classificação Fiscal | Código da classificação fiscal do item que corresponde a um número de NBM (Norma Brasileira de Mercadorias) que um número que identifica os produtos por matéria-prima, utilização e outros atributos. Relacionado a este item e definido um percentual de IPI pelo governo. É utilizado na emissão dos livros fiscais e nota fiscal. Deverá estar cadastrado na tabela de CLASSIFICAÇÃO FISCAL. |
% IPI | Taxa imposta aos itens, pelo governo, que varia de acordo com a classificação fiscal dos mesmos. Deverá estar cadastrado junto com a respectiva classificação fiscal. |
Estoque Segurança | Quantidade de Estoque de Segurança. Utilizado para identificar a quantidade de estoque de segurança do item, que se deseja programar a maior do que as demandas normais. Na execução da rotina de M.R.P., esta gerará uma demanda correspondente a quantidade informada neste campo e com DATA igual ao do processamento da rotina. Atenção: Para o sistema executar o algoritmo acima, deverá estar devidamente parametrizado na tabela de "PARÂMETROS DO SISTEMA" |
Percentual Refugo | Utilizado para identificar o percentual de refugo de produção do item. Para sua utilização em cálculos, será utilizado fator correspondente, aplicando-se a seguinte formula : (100/(100-pct_refug) Na geração de Ordens de Produção, pela rotina de M.R.P., este "fator" é aplicado sobre a quantidade líquida da demanda. |
Fator Conversão | Identifica o fator de conversão da unidade de medida do item a partir da unidade de medida da família. |
Fator Conversão Item | Preencher com o fator de conversão do item, com base na unidade de medida oficial do fisco, conforme a respectiva classificação fiscal. Finalidade: Emissão da DIPI (relatório fiscal do I.P.I). |
Local Produção | Identifica o código do local padrão de produção do item. Pode ser utilizado pelo MRP para baixa dos componentes. Deverá estar cadastrado na tabela de LOCAIS. |
Dias Mínimos Ordens | Identifica a quantidade mínima de dias entre a emissão de uma ordem e outra. COMO O SISTEMA USA ESTA INFORMAÇÃO ? As demandas são processadas uma a uma pelo MRP em ordem crescente de DATA. Quando não houver mais ESTOQUE e ORDENS FIRMES para atender uma demanda, dizemos que o sistema sentiu a "FALTA" do item. A partir desta demanda ele (o MRP) vai somar todas as demandas compreendidas no intervalo de DIAS informado neste campo, e criará uma única ORDEM com a data da demanda em que sentiu a falta. Este procedimento se repitirá para as demais demandas, somando-as em intervalos de datas. Exemplo: DIAS ENTRE ORDENS = 5 Sentiu => Falta <= ***** DATA 15/03|17/03|20/03|21/03|22/03|25/03|29/03|02/04|10/04| ESTOQUE + ORDENS 20 | 15 | 2 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | DEMANDA ORIGINAL 5 | 13 | 10 | 4 | 7 | 5 | 3 | 4 | 2 | ORDEM GERADA.... 5 | 13 | 21 | 0 | 0 | 8 | 0 | 2 | 2 | |-------------| |-------| |-| |-| 5 dias 5 dias 5d 5d |
Programação Mínima | Identifica a quantidade mínima a ser programada na ORDEM do ITEM na sua unidade de medida. => O MRP nunca irá gerar uma ORDEM com quantidade menor do que está aqui informada. Exemplo: CASO 01: Demanda = 14 Quantidade mínima = 20 Ordem = 20 CASO 02: Demanda = 14 Quantidade mínima = 10 Ordem = 14 ** Você pode usar esta política juntamente com as demais, desde que as políticas não sejam conflitantes. |
Programação Máxima | Identifica a quantidade máxima a ser programada na ordem de fabricação do item na sua unidade de medida. => O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade maior do que está aqui informada. Exemplo: CASO 01: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 100 Ordem(1) = 100 Ordem(2) = 40 CASO 02: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 150 Ordem = 140 CASO 03: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 50 Ordem(1) = 50 Ordem(2) = 50 Ordem(3) = 4 Você pode usar esta política juntamente com as demais, desde que as políticas não sejam conflitantes. |
Programação Fixa | Identifica a quantidade fixa a ser programada na ordem de fabricação do item na sua unidade de medida. Você pode usar esta política juntamente com as demais, desde que as políticas não sejam conflitantes. => O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade diferente que está aqui informada. Exemplo: CASO 01: Demanda = 140 Quantidade Fixa = 100 Ordem(1) = 100 Ordem(2) = 100 CASO 02: Demanda = 140 Quantidade Fixa = 150 Ordem = 150 CASO 03: Demanda = 140 Quantidade Fixa = 50 Ordem(1) = 50 Ordem(2) = 50 Ordem(3) = 50 |
Programação Múltipla | Identifica a quantidade múltipla a ser programada na ordem de fabricação do item na sua unidade de medida. Você pode usar esta política juntamente com as demais, desde que as políticas não sejam conflitantes. => O MRP sempre irá gerar uma ordem com quantidade múltipla a que está aqui informada. Exemplo: CASO 01: Demanda = 14 Quantidade Múltipla = 5 Ordem = 15 CASO 02: Demanda = 14 Quantidade Múltipla = 100 Ordem = 200 CASO 03: Demanda = 140 Quantidade Fixa = 50 Ordem(1) = 50 Ordem(2) = 50 Ordem(3) = 50 |
Horizonte | Identificar o código do horizonte, que indica a quantidade de dias que a ordem deve ser aberta antes de sua liberação. Preencher com um valor válido. Tal valor devera estar cadastrado na tabela de HORIZONTES. => Utilizado pelo sistema para calcular a DATA de ABERTURA de uma Ordem de Produção. Exemplo: Data de Liberação = 12/05 Horizonte de Abertura = 3 Dias Então: ----- Data de Abertura = 09/05 *** Para nosso exemplo estamos considerando que todos os dias da semana são dias ÚTEIS, pois o sistema desconsidera os feriados e dias da semana que não há expediente na empresa. (Conforme tabela de DIAS DA SEMANA e FERIADOS E DATAS ESPECIAIS - "Calendário do Manufatura"). => A data de abertura, seria uma data que o programador deseja ser "avisado" antes do prazo de início de produção (data de liberação), para ter tempo de PREPARAR a futura produção, como por exemplo: - Verificar se as ferramentas estão disponíveis. - Providenciar as transferências de materiais dos locais de estoque para o local de produção. |
Tempo Ressuprimento | Identifica o tempo de ressuprimento, ou seja, a quantidade de DIAS para produzir (obter) um lote do item. Tambem é conhecido como LEAD TIME. Quando o item possuir registro correspondente na tabela item_sup, será aberta uma tela para informar tempo necessário para pedido, fabricação, transporte,inspeção e contagem, a soma destes será gravada como tempo de ressuprimento. => Utilizado pelo sistema para calcular a data de liberação (início de produção teórico) de uma Ordem de Produção. Exemplo: Data de Entrega = 20/05 Tempo de Ressuprimento = 8 Dias Então: Data de Liberação = 12/05 *** Para nosso exemplo estamos considerando que todos os dias da semana sao dias ÚTEIS, pois o sistema desconsidera os Feriados e Dias da semana que não há expediente na empresa. (Conforme tabela de DIAS DA SEMANA e FERIADOS E DATAS ESPECIAIS - "Calendário do Manufatura") |
Apontamento MRP | Indica o tipo de procedimento a ser adotado na criação de uma ordem de produção durante a execução do MRP no que tange a situação da ordem. Este indicador poderá assumir os seguintes valores: N = Normal (padrão) E = Especial L = Só Libera NORMAL -> As novas ordens de produção são criadas com situação de planejadas. LEMBRETE:=> Num processamento de MRP, todas as Ordens Planejadas (criadas num processamento anterior) são eliminadas. ESPECIAL -> As novas ordens de produção são criadas com situação de liberadas. LEMBRETE:=> 01) O sistema só permite apontar produção se o item tiver Ordem de Produção com situação liberada. 02) Num processamento de MRP, todas as Ordens Planejadas (criadas num processamento anterior)são eliminadas e também as Ordens com situação de liberada e com o indicador para o MRP igual a"ESPECIAL". Importante: O MRP não irá efetuar a transferência dos componentes do local padrão de estoque para o local de produção, quando da criação destas Ordens com situação "Liberada". (mesmo que o parâmetro esteja ligado). SÓ LIBERA -> As novas ordens de produção são criadas com situação de liberadas, mas não são eliminadas num próximo processamento de MRP. Importante: O MRP não irá efetuar a transferência dos componentes do local padrão de estoque para o local de produção, quando da criação destas Ordens com situação "Liberada". (mesmo que o parâmetro esteja ligado). |
Número Decimais | Indica qual o critério de arredondamento que será usado para gerar ordens para o respectivo item, variando de 0 a 3 casas decimais. VALOR DA DEMANDA NUMERO DE DECIMAIS GERAÇÃO DA ORDEM ================ =================== ================ 4,132 3 4,132 4,132 2 4,140 4,132 1 4,200 4,132 0 5,000 |
Sofre Baixa | No apontamento da produção indica quais dos itens_componentes da ordem irá sofrer a baixa do estoque automaticamente (BACKFLUSH). Caso este indicador for igual a "N" não será feito movimentação de estoque, somente serão atualizadas suas necessidades. Caso seja igual a "S", o processo será executado normalmente. Pode ser: S / (MARCADO)-> SOFRE BAIXA N / (NÃO MARCADO)-> NÃO SOFRE BAIXA BACKFLUSH = Baixa nos registros de inventário dos componentes usados num conjunto ou sub-conjunto, por explosão da lista de materiais,a partir da quantidade de unidades ou conjuntos produzidos. |
Roteiro | Código utilizado para identificar o roteiro de fabricação do item. É o código que vai identificar qual é a sequência de operações que será utilizada no processo padrão (pode haver alternativas) deste item. O roteiro deve estar cadastrado na tabela de ROTEIROS. |
Alternativa | Indica um sufixo do código do roteiro que vai identificar que um mesmo roteiro (sequência de operações) poderá ser executada com recursos (máquinas/homens) diferentes e/ou em centros de trabalhos (locais) diferentes para o respectivo produto. Esta informação é utilizada para compor a chave de acesso da tabela de tempos padrões (consumo). CHAVE de ACESSO: - Codigo da Empresa - Codigo do Item - Codigo do Roteiro - Numero da Alternativa de Roteiro |
Força Apontamento | Indicador especial para forçar o apontamento. Utilizado para no apontamento da produção, quando for "N", não irá permitir o apontamento de quantidades maiores que o saldo do item ou da ordem. Caso seja "S", ficará a critério do operador forçar ou não o apontamento. Pode ser: S / (MARCADO)-> FORCA APONTAMENTO N / (NÃO MARCADO)-> NÃO FORÇA APONTAMENTO |
Abertura/Liberação | Indica o tipo de abertura/liberação das ordens deste item. Podendo ser: 1 -> AUTOMATICO (As ordens deste item serão abertas/liberadas automaticamente por uma rotina especifica) 2 -> MANUAL (As ordens deste item somente poderão ser abertas/liberadas manualmente uma a uma) |
Baixa Componentes | Indicador especial de baixa de componentes (BACKFLUSH). É utilizado durante o apontamento de produção dos itens. O sistema da entrada no estoque do item que está sendo apontado, e também (conforme parametrização desta coluna) da saída dos componentes. Podendo ser: 1 = Automático no local de produção da ordem de produção. 2 = Automático no local padrão de estoque dos componentes. 4 = Manual=> Não da baixa dos componentes. (A baixa dos componentes será feita manualmente) |
Listar Ordem | Indicador Especial para Listar Ordem. Utilizado para identificar se irá listar automaticamente a ordem quando de sua abertura. Podendo ser: 1 -> LISTA AUTOMÁTICO 2 -> NAO LISTA AUTOMÁTICO Importante: Independente deste indicador, pode-se listar uma ordem de produção no momento em que desejar-se e quantas vezes for necessário. => Sugere-se sem cadastrar com "2", e quando necessário, solicitar a respectiva impressão. |
Listar Roteiro | Indicador Especial para Listar Roteiro. Utilizado para identificar se irá listar o roteiro do item (processo), quando da impressão da Ordem de Produção. Podendo ser: 1 -> LISTA O PROCESSO 2 -> NÃO LISTA O PROCESSO |
Apontamento | Indicador Especial de Apontamento. Utilizado para identificar se este ITEM será apontado por operação. Caso afirmativo, quando da abertura de uma Ordem de Produção, o sistema irá gravar dentro de uma tabela (ord_oper) uma cópia do processo do item, conforme cadastrado na tabela de tempos padrões (consumo). O código do Roteiro e o número da alternativa para acessar a tabela de tempos padrões será a que estiver na respectiva Ordem de Produção. -> Para informações complementares, é necessário verificar a documentação da tabela de tempos padrões (consumo). -> Em cada operação do processo de um item, há indicadores para marcar quais as operações do processo que serão "apontadas". Podendo ser: 1 -> APONTAR POR OPERAÇÃO 2 -> NÃO APONTAR POR OPERAÇÃO |
Tipo Apontamento | Indicador Especial de Tipo do Apontamento de produção. Utilizado para identificar o tipo do apontamento que será efetuado no que se refere ao CONSUMO das Ordens de Produção. Podendo ser: 1 -> APONTAR POR ITEM 2 -> APONTAR POR ORDEM (o sistema vai exigir o número da ordem de produção a que se refere o apontamento). 1 - APONTAR POR ITEM O Sistema irá atualizar (consumir) as ordens de produção mais antigas primeiro. Ira selecionar todas as Ordens de Produção "LIBERADAS" do ITEM e que tenham SALDO maior que ZERO e ira Classificar por DATA DE ENTREGA e em seguida consumir os respectivos saldos na sequencia da classificação. -> Num apontamento de "ESTORNO", as Ordens de Produção sao classificadas em ordem decrescente de Data de Entrega e somente são selecionadas aquelas que tiveram apontamento (Quantidade BOAS ou REFUGO maior que ZERO). 2 - APONTAMENTO POR ORDEM No momento do apontamento (Normal ou de Estorno) o Sistema ira solicitar o Numero da Ordem de Produção a que se refere o apontamento. E todas as verificações serão feitas somente na referida Ordem de Produção. |
Apontamento automático | Indica se o apontamento do item será ou não apontamento automático. Nota: Caso seja assinalado S (Sim), o apontamento será efetuado automaticamente. Caso não seja assianalado não será efetuado o apontamento automaticamente durante o apontamento de produção de um item, e este estiver parametrizado para dar baixa automaticamente em seus componentes (Backflusc) e durante a baixa (saída do estoque). O estoque de um componente ficar "negativo" . E este componente, tem o indicador de "sim" na coluna de apontamento automático (campo em questão), o sistema ira gerar automaticamente um apontamento de produção (como se fosse feito pelas vias normais) com quantidade igual ao saldo negativo, para que no final do processamento, o saldo em estoque do referido componente fique igual a zero (nunca vai ficar negativo ). |
